8、产时的Process Audit报告和供 应商的改善报告/一年度所有8D报告重点稽核 ， 记录你的实际发 现 ， 记录程序要求与品质记录之间的偏离 ， 记录关键参数的执行 （如有变更是否有变更记录和R&D的确认记录） 。
Close Meeting： SQM报告本次Audit的实际发现并与供应商 确认 ， -Audit报告准备 ， 针对缺失项目要求供应商改善 。
Audit后跟进 。
5. 3 供应商品质预防(Quality Prevention)5.3.1 LRR(Lot Reject Rate) Management 和 Monthly Rating System LRR Management根据本公司 Metrics 。

9、 要求：Incoming Material Acceptance (by Lot) 97%；供应商每月来料LRR必须W3%,否则供应商必须 提供改善行动报告 ， SQM跟进其改善 ， 并每月进行Review,以 品质持续向上和达成目标 。
Supplier Monthly Quality Rating System建立供应商月度品质评鉴目的在于推动供应商来料品质持 续提升 。
评估供应商的每月品质状况 ， 以供SCM及相关人员参 考 ， 做为分配模具及订单之依据 ， 落实公司之采购原则 ， 择优汰 劣 。
供应商月度品质评鉴内容及评分标准来料品质成绩(总分50分)：来料品质成绩评分二(允收批数*1+特采批数*0.6+拒收批数。

10、*0) /总批数*50*K； (K为加工难易度指数) ， 各类物料或零件的K值如下表：塑胶包装五金铭板镜头PVC字钮胶电子组件LCD PCBFPC外购其他1 0.96 0.961 11 0.96 11 11 0.96 0.96综合本公司生产线原材料使用品质状况（总分30分）：生产线原材料品质状况分=生产线重大品质问题发生次数（20分）+品质问题处理时效（10分）生产线重大品质问题发生次数评分=20分重大品质问题发生次数n*4分品质问题处理时效评分=10分（处理天数Tl）*3分重大品质问题定义：1生产停线之品质异常；2批量返工；3严重功能性问题；4同一品质问题生产线一个月投诉3次以上：供应商制程稽核 。

11、结果（20分）：制程稽核评分二稽核分数*0.2注:根据aProcess Audit Check List ”对供应商进行例行稽核;
若本月没有稽核的 ， 以上次稽核的分数计算；海外供应商或代理商 ， 因无法audi ， 此20分应加于前面两项, 计算公式为：前面两项实得分数之和除以0.8,所得分数为其总 分 。
等级划分：A 290 分B 78-89 分C 61-77 分D W60 分评鉴后处理行动；评鉴结果每月初递交SCM,针对供应商 的每月品质表现在定期的Commodity Meeting做处理决定 。
SQM 对评鉴结果建议如下处理：对被评为” A”级之供应商 ， 采购增加其订单量；放宽检验 或免检；对被评为”。

12、B”级之供应商 ， 维持其正常的采购；要求供应 商持续改善；对被评为” C”级之供应商 ， 维持其正常的采购；发出品质 警告 ， 要求其在两周内提出改善计划；监控其品质数据 ， 确认改 善行动的有效性；SQM将对其制程、品质系统、关键工序进行稽核；并监控其改善进程；要求其在三个月内升到B级;
对被评为” D”级之供应商 ， 采购减少其订单量 ， 停止打样, 并对其进行重点辅导 ， 要求其在一周内提出改善计划；SQM将 对其制程、品质系统、关键工序进行稽核；要求其在一个月内解 决主要品质问题 ， 在三个月内升到C级；6个月内升到B级；如 供应商不配合 ， 或供应商制程能力不足 ， 或技术能力严重缺陷 ， 或 辅导二次以上仍无改善的供应商 ， 采 。

13、购CANCEL其供应商资格 。
53. 2品质数据收集和分析SQM对供应商进行品质管理 ， 必须以品质数据来驱动 ，因此供应商品质数据的收集和分析显得尤为重要 。
SQM将每日 的供应商来料检查数据/生产线来料不良检查数据/生产线来料品 质异常数据/供应商Rework数据输入电脑供SQM工程师分析 。
品质数据用于供应商月度品质评鉴和供应商改善依据 。
品质数据用于SQM工程师视需要出版8D要求供应商履 行改善行动 8D 报告(VCAR)VCAR(8D)使用目的：VCAR (Vendor Corrective Action Report)供应商改善行动报告;
VCAR使用目的在于将所发现的重大品质问题点列出于8D表 。

14、内 ， 并分析根本原因、拟定解决对策、追踪改善效果 ， 以达到 提升品质之目标 。
VCAR(8D)制作要项：DI： A.编号：有系统的将产品类别或机种加以整理如XXX 等 ， 并加上序号以便管理 。
B.TEAM建立(组长及组员)：各相关单位集思广益共同解 决问题点 。
D2：不良现象叙述：将不良现象的产生确实记录以利于对 问题点测试和隔离并尽快的拟定对策 。
D3：根本原因分析：利用品质手法分析人、机、料、法、 环(4M1E),找出根本原因 。
D4：短期对策：采用即刻可下之对策解决 ， 来阻止问题点 的继续发生 ， 立即有效的降低不良率 。

稿源：(未知)

【傻大方】网址：/a/2021/0816/0023746294.html

标题：SQM|SQM供应商质量管理工作流程及内容( 二 )