16、,87.5%99.2%99.1%=86.01,1.3.3,设备需求的计算依据,1,设备产出工时,产出数量,设备加工周期,时间,PCS,2,需求工时,设备产出工时,设备稼动率,3,需求设备,需求工时,出货期限,工作时间,4,出货期限,24,小时之后,1,天之后,5,工作时间,22,小时,每天,6,设备稼动率现状,70,1.3.4,设备需求的计算案例,某生产部门,A,款产品计划生产数量为,50000PCS,该,设备的加工周期为,10,秒每个,客户要求,1,天后交货,假,设设备每天开机,22,小时,设备稼动率,70,该产品要安,排多少台设备作业才能如期交货,产出工时,产出工时,50000103600 。

17、=138.89H,需求工时,需求工时,138.8970%=198.4H,需求设备,需求设备,198.4(122)=9.01,约等于,10,台,1.3.5,设备稼动率与生产效率的运用对比,有针对性的选择绩效指标,才能抓住改善的重点,序号,对比项目,生产效率,设备稼动率,1,设备性能,手动,半自动,全自动,2,设备投资,较小,较大,3,人机对话,人占主动,设备占主动,4,成本结构,人工成本高,设备折旧费用高,5,能源消耗,水电气油消耗小,水电气油消耗大,2.1,瓶颈突破与动作改善,点”的改善,2.2.1,生产效率提升的四种途径,1,瓶颈突破与动作改善,点”的改善,基于员工层面的改善,2,生产线平衡 。

18、的改善,线”的改善,基于班组长层面的改善,3,异常工时的降低,面”的改善,基于主任层面的改善,4,设施规划与物流分析,体”的改善,基于厂长层面的改善,2.1.2,生产效率提升的十四种应用工具,IE,七大手法,新,IE,七大手法,1,防错法,1,动作分析,2,动改法,2,工程分析,3,人机法,3,稼动分析,4,流程法,4,生产线平衡分析,5,双手法,5,搬运工程分析,6,五五法,6,动作经济原则,7,抽查法,7,工厂布局改善,2.1.3,生产部门最大的浪费,动作的浪费,某厂有直接作业人员,1000,人,每天工作,8,小时,平,均工作节拍,10,秒,每节拍大约有,3,个动作,试计算该厂,员工一天有 。

19、多少个动作,每个动作如果浪费,1,秒钟,该,厂一天因动作浪费的时间是多少小时,工作时数,工作时数,10008=8000,小时,工作节拍数,工作节拍数,8000360=2888000,个,动作数量,动作数量,28880003=8640000,个,浪费时间,浪费时间,864000013600=2400,小时,2.1.4,生产部门最需要突破的问题,瓶颈问题,某厂共有三个制造部,每个制造部有三个车间,每,个车间有三条产线,每条产线有,20,个工序,每条产在线,有一个瓶颈工序,试计算该厂有多少个瓶颈工序,假设,每条生产线都生产相同的产品,第一瓶颈工时为,10,秒,第二瓶颈工时为,9,秒,如果成功突破第一 。

20、瓶颈,该厂的,产能每小时可以提升多少,瓶颈工序数,瓶颈工序数,333=27,个,10,秒全厂产能, 10,秒全厂产能,36001027=9720,个,9,秒全厂产能, 9,秒全厂产能,3600927=10800,个,每小时产能提升,每小时产能提升,10800-9720=1080,个,2.2,改善提案的思路,1,现场改善提案报告,2,改善提案达标率月,周,报表,3,改善提案奖励制度,4,改善提案活动案例,企图决定前途,思路决定出路,先有架构,再有细节,3.1,生产线平衡的改善,线”的改善,3.1.1,善于平衡的叙述,1,管理是平衡的艺术,2,生产部主管,经理,负责的是各车间之间的平衡,3,生产车 。

21、间主管,主任,负责的是各班组长之间的平衡,4,生产组长,带线干部,负责的是各工序之间的平衡,分级管理,在任何组织中都是最重要的管理实践,3.1.2,生产线平衡的四个度量指标,1,平衡率,总标准工时,扁平电缆人数,瓶颈工时,2,损失率,1,平衡率,3,每线每小时产能,每小时秒数,瓶颈工时秒数,4,每人每小时产能,每线每小时产能,扁平电缆人,数,建立量度指标是任何管理改善的基础,3.1.3,生产线平衡四项指标演算,自然状态下,平衡率,3201260=44.44,损失率,1-44.44%=55.56,每线每小时产能,360060=60(PCS,每线每小时,每人每小时产能,6012=5(PCS,每人每 。

22、小时,工序,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,总计,标准,工时,15,18,34,60,14,26,42,16,17,45,16,17,320,秒,3.1.4,生产线平衡四项指标演算,大线,平衡率,3202118=84.65,损失率,1-84.65%=15.35,每线每小时产能,360018=200(PCS,每线每小时,每人每小时产能,20021=9.5(PCS,每人每小时,工序,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,总计,标准,工时,15,18,34,60,14,26,42,16,17,45,16,17,320,秒,分配,人员,1,1,2,4,1,2,3, 。

23、1,1,3,1,1,21,人,分配,时间,15,18,17,15,14,13,14,16,17,15,16,17,最大,18,秒,3.1.4,生产线平衡四项指标演算,小线,平衡率,320574=86.48,损失率,1-86.48%=13.52,每线每小时产能,360074=48.65(PCS,每线每小时,每人每小时产能,48.655=9.73(PCS,每人每小时,工序,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,A,10,B,11,12,总计,标准,工时,15,18,34,60,14,26,42,16,17,22,23,16,17,320,秒,分配,人员,1,1,1,1,1,5,人,分配,时间, 。

24、67,74,68,55,56,3.2.2,产品订单与产线契合程度论证分析,1,1,订单数量及瓶颈工时分布工时,订单数量级分析,找出最具有代表意义的瓶颈工时,是多少,2,设定合理的假设条件做为计算基础,4H,换线一次,还是,8H,换线一次,瓶颈工时以多少作为计算依据,3.2.3,产品订单与产线契合程度论证分析,2,3,模拟分析与计算长,中,短线的最适当订单量,长,中,短线的产能区间划分,4,根据订单分布情况,计算所需的三种生产线数量,长线多少条,中线多少条,短线多少条,3.2.4,产品订单与产线契合程度论状分析,3,5,选择代表款产品进行长,中,短线预排,只有经过实际预排才能论证长,中,短的可行 。

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标题：提升|提升生产效率的有效方法资料( 三 )