工时定额包括基本时间、辅助时间、地点工作服务时间、休息和自然需要时间以及准备终结时间 。
2.4 。

17、.1 背吃刀量的确定根据零件图样知工件表面粗糙度要求为1.6及3.2 ， 根据数控加工工艺及设备当工件表面粗糙度要求为Ra0.83.2时 ， 选粗车的背吃刀量为3mm ， 精车时的背吃刀量取0.35mm 。
2.4.2 进给量f的确定切削进给速度F是切削时单位时间内工作与铣刀沿进给方向的相对位移 ， 单位为mm/min 。
切削进给速度F的按公式（2.1）计算：F=Sf （2.1）f 进给量 ， mm/r；S 工件或刀具的转速 ， 单位为r/min；根据参考文献数控加工工艺及设备表4-3、4-4得知；选取粗车时：f=0.50mm/r；精车时：f=0.2mm/r 。
按车床的实际转速S=720r/min ， 则粗车时：F=360mm/ 。

18、min；精车时：f=144mm/min 。
2.4.3 切削速度的确定主轴转速S（r/min）要根据允许的切削速度/(m/min)和车刀具直径d来选择 。
主轴转速S 按公式（2.2）计算：（2.2）按车床的实际转速S=720r/min ， 粗车时 ， =54.3m/min；精车时 ， =120m/min 。
2.5 各工序的设备、刀具、量具的设计根据2.3 工艺路线的设计的工序安排 ， 由于零件只需进行孔和面的简单加工 ， 故选择卧式加工中心 。
加工内容有：车内孔、车退刀槽、车端面、钻孔及铰孔等 ， 所需刀具不超过20把 。
选用国产XH754卧式加工中心即可满足上述要求 。
该机床X轴行程为500mm ，Y轴行程为400mm ， Z轴行程 。

19、为400mm ， 工作台尺寸为400mm400mm ， 主轴端面至工作台中心线距离为150550mm ， 主轴锥孔为ISO40 ， 刀库容量为30把,双向定位精度和单向重复定位精度分别为0.02mm和 0.01mm,工作台分度精度为7和重复分度精度为4 ， 机床最大承载重量为600kg 。
加工中心是一种带有刀库和自动换刀装置的数控机床 。
可使工件在一次装夹后 ， 自动连续完成铣削、钻孔、镗孔、铰孔、攻螺纹、切槽等多工序加工 。
因此 ， 加工中心除可加工各种复杂曲面外 ， 特别使用于各种箱体类和板类等复杂零件的加工 。
与其他机床相比 ， 加工中心大大缩短了工件装夹、测量和机床的调整时间 。
缩短工件的周转、搬运和存放时间 ， 使机床的切削时间利用 。

20、率高于普通机床的3-4倍；具有较好的加工一致性 ， 并且能排除工艺过程中人为干扰因素 ， 从而提高了加工精度和加工效率 ， 缩短生产周期；此外 ， 加工中心机床解决了刀具问题并具有高度自动化的多工序加工管理 ， 它是构成柔性制造系统的重要单元 。
本设计选用FANUC 18i-MB系统XH754卧式数控加工中心 。
2.6 确定工艺文件根据2.3 工艺路线的设计的工序安排 ， 编出机械加工工艺过程卡片及工序卡片 。
见附表1：机械加工工艺过程卡片；附表25：数控加工工序卡；附表79：数控加工进给路线图 。
2.7 机械加工刀具卡片的制定根据2.3 工艺路线的设计的工序安排 ， 编出机械加工刀具卡片 。
见附表6：机械加工刀具卡片 。
2.8 数 。

21、控编程根据2.3 工艺路线的设计的工序安排 ， 编出数控加工程序 。
见附表10：数控加工程序 。
3 柴油机喷油泵钻9H8夹具工序工艺装备的设计3.1 夹具设计方案的设计机械加工时 ， 为使工件的被加工表面获得规定的尺寸和位置精度要求 ， 必须使工件在机床上或夹具中占有某一正确的位置 ， 这个过程成为定位 。
在加工过程中 ， 工件在各种力的作用下应当保持这一正确位置始终不变 ， 这就需要夹紧 。
工件的装夹过程就是工件在机床上或夹具中定位和夹紧的过程 。
工件在机床上装夹好以后 ， 才能进行机械加工 。
柴油机喷油泵的装夹是以平面工作台为安装的基础 ， 定位夹具或工件 ， 并通过夹具最终定位夹紧工件 ， 使工件在整个加工过程中始终与工作台保持正确的相对 。

22、位置 。
柴油机喷油泵的特点对夹具提出了两个基本要求：一是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定 。
二是要能协调柴油机喷油泵零件与机床坐标系的尺寸 。
除此之外 ， 重点考虑以下几点：1、在成批生产时 ， 才考虑采用专用夹具 ， 并力求结构简单 。
2、夹具上个零件部件应不妨碍机床对零件各表面的加工 ， 即夹具要敞开 ， 其定位 。
夹紧原件不能影响加工中的走刀 。
根据课题要求 ， 批量生产1000件柴油机喷油泵零件 ， 故需要设计专用夹具进行装夹 。
3.1.1 夹具的定位方案的设计工件定位方案的确定 ， 首先应考虑满足加工要求 。

稿源：(未知)

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标题：柴油机|柴油机喷油泵工艺设计与夹具设计（精品）( 三 )