由以上的分析可见 ， 该零件的尺寸精度属中等偏上 ， 对应模具相关零件尺寸的加工可保证 。
从塑件的壁厚上来看 ， 壁厚最大处为16mm ， 最小处为11mm ， 壁厚差为5mm ， 壁厚不均匀 。
3）表面质量的分析塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度 ， 其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关 。
该零件的表面要求无凹坑等缺陷外 ， 表面无其它特别的要求 ， 故比较容易实现 。
模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级 。
综上分析可以看出 ， 注射时在工艺参数控制得较好的情况下 ， 零件的成型要求可以 。

8、得到保证 。
3、注射成型机的选择3.1 塑件的体积重量计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数 。
计算得塑件的体积：V9514.2mm3计算塑件的质量：公式为WV根据设计手册查得ABS树酯的密度为1.05g/cm3 ， 故塑件的重量为：WV9514.21.0510-3 9.99g3.2 注射机的选择根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况 ， 可初步选用的注射机为：SZ60/40型注塑成型机 ， 该注塑机的各参数如下表所示：理论注射量/cm360移模行程/mm180螺杆直径/mm30最大模具厚度/mm280注射压力/Mp150最小模具厚度/mm160锁模力/KN400喷嘴球半径/mm15拉杆内间距/m 。

9、m295185喷嘴口孔径/mm3.53.3 塑件的注射工艺参数的确定根据情况ABS树酯的成型工艺参数可作如下选择 ， 在试模时可根据实际情况作适当的调整 。
注射机类型：螺杆式注射温度：包括料筒温度和喷嘴温度 。
料筒温度：后段温度t1选用160中段温度t2选用180前段温度t3选用200喷嘴形式：直通式喷嘴温度：选用190注射压力：选用80MP保压力： 选用50MP注射时间：选用5s保压时间：选用15s冷却时间：选用20s总周期： 40s后处理: 方法 红外线烧箱温度 70时间 0.31h4、型腔布局与分型面设计4.1 型腔数目的确定为了使模具与注射机的生产能力的匹配 ， 提高生产效率和经济性 ， 并保证塑件体 。

10、精度 ， 模具设计时应确定型腔数目 ， 常用的方法有四种：a）、根据经济性能确定型腔数目；b）、根据注射机的额定锁模力确定型腔数目；c）、根据注射机的最大注射量确定型腔数目；d）、根据制品精度确定型腔数目 。
我们这里选用c） ， 其计算过程如下：其公式如下：n2=(G-C)/V式中：G注射机的公称注射量/cm3V单个制品的体积/cm3C浇道和浇口的总体积/cm3生产中每次实际注射量应为公称注射量G的0.8倍 。
每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的（0.21）倍 ， 现取C0.5V进行计算 。
n2=(0.8G0.5V)/V=(0.8600.59.51)/9.51=4.5对于高精度制品 ， 由于型腔模具难以使各型腔的成型 。

11、条件均匀 ， 故通常推荐型腔数目不超过个 ， 我们因为塑件精度要求不高取n4 。
由以上的计算可知 ， 可采用一模四腔的模具结构 。
4.2 型腔的布局多型腔在模板上排列形式通常有圆形、H形、直线形及复合形等 ， 在设计时应该注意以下几点：尽可能采用平衡式排列 ， 确保制品质量的均一和稳定 。
型腔布置与浇口开设部位应力求对称 ， 以便防止模具承受偏载而产生溢料现象 。
尽量使型腔排列得紧凑 ， 以便减小模具的外形尺寸 。
考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计 ， 模具的型腔排列方式如下图所示：4.3 分型面的设计分型面位置选择的总体原则 ， 是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构 ， 分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计 。

12、、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响 ， 因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择 。
a) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 。
b) 便于塑件顺利脱模 ， 尽量使塑件开模时留在动模一边 。
c) 保证塑件的精度要求 。
d) 满足塑件的外观质量要求 。
e) 便于模具加工制造 。
f) 对成型面积的影响 。
g) 对排气效果的影响 。
h) 对侧向抽芯的影响 。
5、浇注系统的设计5.1 浇注系统的组成所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道 。
其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中 ， 以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件 。
因此 ， 浇注系统十 。

13、分重要 。
而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类 。

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标题：绕线轮|绕线轮模具设计说明书( 二 )