分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两类 ， 这里我们选用的是平衡式的布置方法 。
分流道与浇口的连接：分流道与浇口的连接处应加工成斜面 ， 并用圆弧过渡 ， 有利于塑料熔体的流动及充填 。
5.5 浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形 。

19、式 ， 设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型 。
一般在塑件形状及模具结构允许的情况下 ， 应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式 ， 否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致 ， 这就是浇注系统的平衡 。
显然 ， 我们设计的模具是平衡式的 ， 即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等 ， 形状及截面尺寸都相同 。
6、排气、冷却系统的设计与计算当塑件熔体填充模具型腔时 ， 必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利地排出模外 。
如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净 ， 塑件上就会形成气泡、产生熔接不牢、表面轮廓不清及填 。

20、充不满等成型缺陷 ， 另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度 ， 因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题 。
在分型面上开设排气槽是注射模排气的主要形式 。
分型面上排气槽的深度见表：塑料品种深度(mm)塑料品种深度(mm)聚乙烯0.02聚酰胺0.01聚丙烯0.01-0.02聚碳酸脂0.01-0.03聚苯乙烯0.02聚甲醛0.0.-0.03ABS0.03丙烯酸共聚物0.03冷却系统设计：设计原则1）尽量保证塑件收缩均匀 ， 维持模具的热平衡；2）冷却水孔的数量越多 ， 孔径越大 ， 则对塑件的冷却效果越好；3）尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等 ， 与制件的壁厚距离相等 ， 经验表明 ， 冷却水管中心距B大约为2.53.5D ， 冷 。

21、却水管壁距模具边界和制件壁的距离为0.81.5B 。
最小不要小于10 。
4）浇口处加强冷却 ， 冷却水从浇口处进入最佳；5）应降低进水和出水的温差 ， 进出水温差一般不超过56）冷却水的开设方向以不影响操作为好 ， 对于矩形模具 ， 通常沿宽度方向开设水孔 。
7）合理确定冷却水道的形式 ， 确定冷却水管接头位置 ， 避免与模具的其他机构发生干涉 。
7成型零件的设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件 ， 包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等 。
成型零件工作时 ， 直接与塑料接触 ， 塑料熔体的高压、料流的冲刷 ， 脱模时与塑件间还发生摩擦 。
因此 ， 成型零件要求有正确的几何形状 ， 较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度 ， 此外 ， 成型零件还要求结 。

22、构合理 ， 有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能 。
设计成型零件时 ， 应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求 ， 确定型腔的总体结构 ， 选择分型面和浇口位置 ， 确定脱模方式、排气部位等 ， 然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计 ， 计算成型零件的工作尺寸 ， 对关键的成型零件进行强度和刚度校核 。
7.1 凹模结构设计凹模是成型产品外形的主要部件 。
其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化 。
此模具采用镶拼组合凹模 ， 镶拼的组合方式的优点： 对于形状复杂的型腔 ， 若采用整体式结构 ， 比较难加工 。
所以采用组合式的凹模结构 。
同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料 ， 避免了整体式凹模采用一样的材料不经济 。

23、 ， 由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气 ， 减少母模热变形 。
对于母模中易磨损的部位采用镶拼式 ， 可以方便模具的维修 ， 避免整体的凹模报废 。
组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺 ， 有利于模具成型零件的热处理和模具的修复 ， 有利于采用镶拼间隙来排气 ， 可节省贵重模具材料 。
7.2 型芯结构设计整体嵌入式型芯 ， 适用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中 。
最常用的嵌入装配方法是台肩垫板式 ， 其他装配方法还有通孔螺钉联接式 ， 沉孔螺钉联接式 。
7.3 凹模径向尺寸计算现设制品的名义尺寸LS是最大尺寸 ， 其公差按规定为负值“-”； 凹模的名义尺寸LM是最小尺寸 ， 其公差按规定为正值“+Z”现由公式可得：式中 ， “”前的系数（此处为3/ 。

24、4）可随制品的精度和尺寸变化 ， 一般在0.50.8之间 ， 制品偏差大则取小值 ， 偏差小则取大值 。

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标题：绕线轮|绕线轮模具设计说明书( 四 )