S取0.7% 。
固可由以上公式算出其尺寸：（由于这里塑件为圆 ， 故公式中为D）7.4 凹模深度尺寸计算凹模深度尺寸计算公式:7.5 型芯径向尺寸的计算设塑件内型腔尺寸为ls ， 公差为正值“+” ， 制造公差为负值“-Z” ， 经过与上面凹模径向尺寸相似推理 ， 可得：现在可算得：（由于这里塑件为圆 ， 故公式中为d）8、合模导向机构的设计导柱导向机构设计要点：小型模具一般只设置两根导柱 ， 当其元合模方位要求 ， 采用等径且对称布置的方法 ， 若有合模方位要求时 ， 则应采取等径不对称布置 ， 或不等径对称布置的形式 。
大中型模具常设置三个或四个导 。

25、柱 ， 采取等径不对称布置 ， 或不等径对称布置的形式 。
直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具；型带头导套主要应用于复杂模具或大、中型模具的动定模导向中；型带头导套主要应用于推出机构的导向中 。
导向零件应合理分布在模具的周围或靠近边缘部位；导柱中心到模板边缘的距离一般取导柱固定端的直径的11.5倍；其设置位置可参见标准模架系列 。
导柱常固定在方便脱模取件的模具部分；但针对某些特殊的要求 ， 如塑件在动模侧依靠推件板脱模 ， 为了对推件板起到导向与支承作用 ， 而在动模侧设置导柱 。
为了确保合模的分型面良好贴合 ， 导柱与导套在分型面处应设置承屑槽；一般都是削去一个面 ， 或在导套的孔口倒角 ， 导柱工作部分的长度应比型芯端面的高度 。

26、高出68mm ， 以确保其导向作用 。
应确保各导柱、导套及导向孔的轴线平行 ， 以及同轴度要求 ， 否则将影响合模的准确性 ， 甚至损坏导向零件 。
导柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度时可采用H8/f8或H9/f9）；导柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6） 。
导套与安装之间一般用H7/m6的过渡配合 ， 再用侧向螺钉防止其被拔出 。
对于生产批量小、精度要求不高的模具 ， 导柱可直接与模板上加工的导向孔配合 。
通常导向孔应做志通孔；如果型腔板特厚 ， 导向孔做成盲孔时 ， 则应在盲孔侧壁增设通气孔 ， 或在导柱柱身、导向孔开口端磨出排气槽；导向孔导滑面的长度与表面粗糙度可根据同等规格的导套尺寸来取 ， 长度超出部分应扩径以 。

27、缩短滑配面 。
9脱模机构的设计与计算9.1 脱模机构设计的总体原则a) 要求在开模过程中塑件留在动模一侧 ， 以便推出机构尽量设在动模一侧 ， 从而简化模具结构 。
b) 正确分析塑件对模具包紧力与粘附力的大小及分布 ， 有针对性地选择合理的推出装置和推出位置 ， 使脱模力的大小及分布与脱模阻力一致；推出力作用点应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置 ， 同时也应是塑件刚度与强度最大的位置；力的作用面尽可能大一些 ， 以防止塑件在被推出过程中变形或损坏 。
c) 推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位 ， 以力求良好的塑件外观 。
d) 推出机构应结构简单 ， 动作可靠（即：推出到位、能正确复位且不与其他零件相干涉 ， 有足够的强度 。

28、与刚度） ， 远动灵活 ， 制造及维修方便 。
9.2 推杆的位置与布局a) 应设在脱模阻力大的部位 ， 均匀布置 。
b) 应保证塑件被推出时受力均匀 ， 推出平衡 ， 不变形；当塑件各处脱模阻力相同时 ， 则均匀布置；若某个部位脱模阻力特大 ， 则该处应增加推数目 。
c) 推杆应尽可能设在塑件厚壁、凸缘、加强等塑件强度、刚度较大处；当结构特殊 ， 需要推在薄壁处时 ， 可采用盘状推杆以增大接触面积 。
d) 推杆的设置不应影响凸模强度与寿命 。
当推在端面则距型芯侧壁10.13mm；当推杆设置在型芯内部推在塑件内部时 ， 推杆孔距型芯侧壁23mm 。
e) 在模内排气困难的部位应设置推杆 ， 以利于用配合间隙排气 。
9.3 推件板设计的要点a) 推件板与型 。

29、芯应呈310的推面配合 ， 以减少远动摩擦 ， 并起辅助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板与型芯侧壁之间应有0.200.25mm的间隙 ， 以防止两者间的擦伤而或卡死 ， 推件板与型芯间的配合间隙以不产生塑料溢料为准 ， 塑料的最大溢料间隙可查表 ， 推件板与型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.80.4m 。
b) 推件板可用经调质处理的T10钢制造 ， 对要求比较高的模具 ， 也可以采用其它的材料 ， 并淬硬到6264HRC ， 有时也可以在推件板上镶淬火衬套以延长寿命 。

稿源：(未知)

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标题：绕线轮|绕线轮模具设计说明书( 五 )