25、外界介质的腐蚀等等 二、影响机械加工表面粗糙度的因素 (1)影响切削加工表面粗糙度的因素影响切削加工表面粗糙度的因素 几何因素 n尖刀切削时：尖刀切削时： n带圆角半径的刀切削时：带圆角半径的刀切削时： ) ( rr kctgctgk f H 0 2 8r f H 影响表面粗糙度的几何因素有： n刀具的几何形状和几何角度刀具的几何形状和几何角度 n进给量进给量 n刀刃本身的粗糙度刀刃本身的粗糙度 物理因素 n切削力和摩擦力切削力和摩擦力 n塑性变形过程中形成的积屑瘤塑性变形过程中形成的积屑瘤 n切削过程中工件表面上形成鳞刺切削过程中工件表面上形成鳞刺 工艺系统的动态因素振动 n机械振动分为自由 。

26、振动、强迫振动、机械振动分为自由振动、强迫振动、 自激振动三大类 ， 金属切削过程中 ， 自激振动三大类 ， 金属切削过程中 ，主要是强迫振动和自激振动两种类型主要是强迫振动和自激振动两种类型 n振动主要是产生波度、粗糙度而影响振动主要是产生波度、粗糙度而影响 零件表面质量零件表面质量 (2)降低表面粗糙度的工艺措施降低表面粗糙度的工艺措施 合理选择刀具的几何角度 n适当增大前角、后角适当增大前角、后角 n增大刀尖圆弧半径增大刀尖圆弧半径 n减小主、副偏角减小主、副偏角 改善材料切削性能 n减小材料塑性减小材料塑性（采取正火、调质等方法） n细化材料晶粒（热处理）细化材料晶粒（热处理） 合理选择切削用量。

27、n合理选择切削速度 ， 避开积屑瘤、鳞刺合理选择切削速度 ， 避开积屑瘤、鳞刺 产生的切削速度区产生的切削速度区 n减少进给量减少进给量 n切削深度不宜过小切削深度不宜过小 正确使用切削液 n乳化液、硫化油、植物油等性能各有不乳化液、硫化油、植物油等性能各有不 同 ， 应合理选用同 ， 应合理选用 采用辅助加工方法 n常用的有：研磨、珩磨、超精加工等常用的有：研磨、珩磨、超精加工等 提高工艺系统的精度和刚度 n主运动和进给运动系统的精度要高主运动和进给运动系统的精度要高 n系统的刚度和抗振性好系统的刚度和抗振性好 n受力变形和热变形要小受力变形和热变形要小 三、影响表面物理力学性能的工艺因素 1表面层的残余应 。

28、力表面层的残余应力 表面层残余应力的产生 n当切削过程中表面层组织发生形状变化当切削过程中表面层组织发生形状变化 和组织变化时 ， 在表面层及其与基体材和组织变化时 ， 在表面层及其与基体材 料的交界处就会产生互相平衡的弹性应料的交界处就会产生互相平衡的弹性应 力 ， 称为表面残余应力力 ， 称为表面残余应力 残余应力分类： n零件整个尺寸范围内平衡的残余应力零件整个尺寸范围内平衡的残余应力 n晶粒范围内平衡的残余应力晶粒范围内平衡的残余应力 n晶胞间平衡的残余应力晶胞间平衡的残余应力 残余应力产生的原因 n冷塑性变形冷塑性变形（切削力的作用） n热塑性变形热塑性变形（切削热的作用） n金相组织变化金相组织变 。

29、化（切削高温作用下 ， 引起表面层 金属发生相变） v通常是上述三种原因综合作用的结果通常是上述三种原因综合作用的结果 2表面层的加工硬化表面层的加工硬化 表面冷作硬化现象 n切削（含磨削）过程中 ， 刀具前面迫使切削（含磨削）过程中 ， 刀具前面迫使 金属受到挤压而产生塑性变形 ， 使晶体金属受到挤压而产生塑性变形 ， 使晶体 间产生剪切滑移 ， 晶格严重扭曲 ， 并使间产生剪切滑移 ， 晶格严重扭曲 ， 并使 晶粒拉长、破碎和纤维化 ， 引起材料强晶粒拉长、破碎和纤维化 ， 引起材料强 化、硬度提高 ， 这就是冷作硬化现象化、硬度提高 ， 这就是冷作硬化现象 表面层硬化后的金属性质的具体特点为： n晶体形状改变（拉长、破碎）晶体形状改变（拉 。

30、长、破碎） n晶体方向改变（塑性变形后形成一定方向 ， 晶体方向改变（塑性变形后形成一定方向 ，纤维化）纤维化） n变形抵抗力增加（产生冷作硬化）变形抵抗力增加（产生冷作硬化） n导电性、导磁性、导热性亦有变化导电性、导磁性、导热性亦有变化 n表面层产生残余应力表面层产生残余应力 决定表面层硬化程度的因素 n产生塑性变形的力产生塑性变形的力 n塑性变形的速度塑性变形的速度 n塑性变形时的温度塑性变形时的温度 影响加工冷作硬化的因素 n切削用量切削用量（主要是切削速度、进给量 。
切（主要是切削速度、进给量 。
切 削速度的影响：低速时 ， 塑性变形大 ， 冷削速度的影响：低速时 ， 塑性变形大 ， 冷 硬大；速度增加 ， 冷 。

稿源：(未知)

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标题：第二章加工精度分析与制造质量|第二章、加工精度分析与制造质量( 五 )