31、硬减少；但速度超过硬大；速度增加 ， 冷硬减少；但速度超过 100m/min时 ， 冷硬又增加 。
进给量增大 ， 时 ， 冷硬又增加 。
进给量增大 ，塑性变形增大 ， 冷硬增加；进给量太小 ， 塑性变形增大 ， 冷硬增加；进给量太小 ，刀具挤压作用增大 ， 冷硬增加 。
）刀具挤压作用增大 ， 冷硬增加 。
） n刀具刀具（刀具的刃口圆角大和后刀面的磨（刀具的刃口圆角大和后刀面的磨 损严重以及前刀面的粗糙度高 ， 都将使损严重以及前刀面的粗糙度高 ， 都将使 得刀具对工件表面层金属的挤压和摩擦得刀具对工件表面层金属的挤压和摩擦 作用增加 ， 因而冷硬程度和深度都增作用增加 ， 因而冷硬程度和深度都增 加 。
）加 。
） n工件材料的影响工件材料的影响（工件材料硬 。

32、度越低 ， （工件材料硬度越低 ，切削时塑性变形越大 ， 冷硬现象越严切削时塑性变形越大 ， 冷硬现象越严 重 。
）重 。
） 四、磨削的表面质量 1磨削加工的特点磨削加工的特点 n磨削精度高 ， 通常作为终加工工序磨削精度高 ， 通常作为终加工工序 n磨削过程比切削复杂 ， 一般滑擦、刻划、磨削过程比切削复杂 ， 一般滑擦、刻划、 切削作用是同时进行的切削作用是同时进行的 n磨削速度高 ， 通常磨削速度高 ， 通常v砂 砂=4050m/s ， 目前甚， 目前甚 至高达至高达v砂 砂=80200m/s n磨削温度高 ， 磨削点附近的瞬时温度可高磨削温度高 ， 磨削点附近的瞬时温度可高 达达8001000 ， 会引起烧伤和裂纹 ， 会引起烧伤和裂纹 n径向 。

33、切削力大 ， 会引起机床发生振动和弹径向切削力大 ， 会引起机床发生振动和弹 性变形性变形 2影响磨削加工表面粗糙度的因素影响磨削加工表面粗糙度的因素 砂轮的线速度：砂轮线速度越高 ， 粗糙砂轮线速度越高 ， 粗糙 度越低度越低 工件的线速度：工件线速度越低 ， 粗糙工件线速度越低 ， 粗糙 度越低度越低 纵向进给量：纵向进给量增加 ， 粗糙度纵向进给量增加 ， 粗糙度 增大增大 光磨次数：光磨次数越多 ， 粗糙度越低光磨次数越多 ， 粗糙度越低 砂轮性质对粗糙度影响： n砂轮的粒度砂轮的粒度 n砂轮的硬度砂轮的硬度 n砂轮的修整砂轮的修整 工件材料的影响：工件材料太软、太硬、工件材料太软、太硬、 太韧都不容易降低粗糙度太韧都不容易 。

34、降低粗糙度 3磨削表面层的残余应力磨削表面层的残余应力磨削裂磨削裂 纹问题纹问题 磨削过程中残余应力的产生 n磨削加工比切削加工的表面残余应力更磨削加工比切削加工的表面残余应力更 为复杂：一方面 ， 磨粒切削刃为负前角 ， 为复杂：一方面 ， 磨粒切削刃为负前角 ，法向切削力一般为切向切削力的法向切削力一般为切向切削力的23倍倍 （切削加工时只有（切削加工时只有0.5倍）磨粒对加工倍）磨粒对加工 表面作用 ， 引起冷塑性变形 ， 产生压应表面作用 ， 引起冷塑性变形 ， 产生压应 力；另一方面 ， 磨削温度高 ， 易引起热力；另一方面 ， 磨削温度高 ， 易引起热 塑性变形 ， 表面出现拉应力塑性变形 ， 表面出现拉应力 n磨削时 ， 残余应力可能 。

35、超过材料的强度磨削时 ， 残余应力可能超过材料的强度 极限 ， 零件会产生裂纹 ， 有的在外表层 ， 极限 ， 零件会产生裂纹 ， 有的在外表层 ，有的在内层下；裂纹方向常与磨削方向有的在内层下；裂纹方向常与磨削方向 垂直 ， 或呈网状；裂纹常与烧伤同现垂直 ， 或呈网状；裂纹常与烧伤同现 磨削裂纹产生的原因 n磨削用量：磨削深度和纵向走刀量大 ， 则磨削用量：磨削深度和纵向走刀量大 ， 则 塑性变形大 ， 切削温度高 ， 拉应力过大 ， 塑性变形大 ， 切削温度高 ， 拉应力过大 ，可能产生裂纹可能产生裂纹 n工件材料：含碳量高者易裂纹工件材料：含碳量高者易裂纹 n热处理工序：与淬火方式、速度及操作方热处理工序：与淬火方式、速度及操作方 法有关法有关 。

36、 消除和减少磨削裂纹的措施 n合理选材合理选材 n正确制订热处理工艺正确制订热处理工艺 n逐渐减小切除量逐渐减小切除量 n改善散热条件 ， 加强冷却效果 ， 设法降低改善散热条件 ， 加强冷却效果 ， 设法降低 切削热切削热 n合理选择砂轮合理选择砂轮 4磨削表面层金相组织变化磨削表面层金相组织变化磨削烧磨削烧 伤问题伤问题 磨削过程中的烧伤问题 n磨削过程中 ， 由于磨削温度很高 ， 而且磨削过程中 ， 由于磨削温度很高 ， 而且 磨削热有磨削热有6080%传给工件 ， 当磨削温度传给工件 ， 当磨削温度 超过相变临界点时 ， 则会引起工件表面超过相变临界点时 ， 则会引起工件表面 的金相组织发生变化 ， 此时表面层的显的金相组织发生变化 ， 此 。

稿源：(未知)

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标题：第二章加工精度分析与制造质量|第二章、加工精度分析与制造质量( 六 )