如n提高i和l的脱氧能力 ， 当含n0.5时使i的脱氧能力提高30%50% ， 使l的脱碳能力提高12倍 。
当n0.66%、Si%=0.17%时 ， 使Al的脱氧能力提高510倍 。
炼钢中常用的脱氧剂 ， 有单一的脱氧剂（如Al、i、n等 ， 其中i、n以铁合金状态加入）和复 。

19、合脱氧剂（如n-i、a-i等） 。
脱氧产物在钢液中上浮的速度主要取决于产物的性质及颗粒的大小 。
颗粒越大越易上浮 。
形成大颗粒夹杂物有两大途经：（）形成低熔点的 ， 在炼钢温度下是液态的脱氧产物 。
因为液态的脱氧产物容易凝聚成大颗粒迅速上浮 。
使用单一的脱氧剂在炼钢温度下 ， 它的产物大部分为固体粒子 ， 不易聚合上浮 。
所以必须同时使用几种脱氧剂或用复合脱氧剂 ， 使生成物为低熔点的化合物 。
（）形成与钢液间界面张力大的脱氧产物 ， 也易于在钢液中粘结聚合为大的“云絮”状颗粒集团快速浮出钢液 。
一般脱氧元素生成的脱氧产物同钢液间的界面张力都远大于其产物之间的界面张力 ， 但以L较为突出 。
用强脱氧剂脱氧 ， 生成高熔点的细小的l2夹杂物 。

20、 。
而l2与纯铁液间的界面张力高达2 ， 在钢液中受到排斥而迅速聚合在一起 ， 呈大簇“云絮”状的l2颗粒集团能快速浮出钢液 。
沉淀脱氧优点：操作简便 ， 反应迅速 ， 生产效率高而成本低；缺点：总有一部分脱氧产物残留在钢液中 ， 影响钢的纯洁度 。
沉淀脱氧主要是预脱氧和终脱氧 。
预脱氧在氧化末期或稀薄渣形成时进行 ， 多用AL ， 也有加e-n、e-n-i或用a-i块 。
终脱氧是用强脱氧元素加入钢液 ， 使钢液中氧量再进一步降低 。
出钢前用强脱氧剂终脱氧 ， 除脱氧外还能细化晶粒 ， 以改善钢材的性能 。
如用终脱氧 ， 使钢中含有0.020.03残 ， 就能细化晶粒 ， 提高钢的性能；用i-a合金终脱氧能减少l2链状夹杂 ， 减少钢的纵向与横向性能差别 ， 还能增 。

21、加钢液流动性 ， 改善钢锭表面质量 。
若采用AL块进行沉淀脱氧 ， 则预脱氧及终脱氧按1.0kg/t1.5kg/t加 ， 若采用i-a块 ， 可按约0.5kg/t加 。
4.扩散脱氧原理是依据溶质在两种互不相溶的溶剂中溶解度的分配定律 。
在钢液表面 ， 设法降低渣中FeO含量 ， 使其低于与钢液相平衡的氧量 ， 则钢液中的氧必然要转移到炉渣中 ， 从而使钢中含氧量降低 。
因此往渣面上撒加与氧结合力强的粉状脱氧剂 ， 如碳粉、硅铁粉、AL粉、i-a粉等 ， 使与渣中FeO发生反应 ， 使渣中FeO大幅降低 ， 这就破坏了氧在渣钢之间的浓度分配关系 ， 钢液中的氧就会不断地向渣扩散转移 ， 力图达到新的平衡 。
用碳粉扩散脱氧 ， 其脱氧产物是气体 ， 不会玷污钢液 ， 同时能 。

22、使表面具有还原气氛 。
但用碳粉还原由于固态碳粉与渣中（e）的反应不完全 ， 且速度较慢 ， 只能将钢液脱氧到一定程度 ， 所以生产中还必须用硅铁粉或其他强脱氧剂进一步扩散脱氧 。
然而由于硅铁粉密度介于渣钢之间 ， 部分硅铁粉起到沉淀脱氧作用 ， （i）还有可能玷污钢液 ， 所以用硅铁粉还原前要尽可能先用碳粉还原 。
同时为了保持还原性气氛 ， 也需要分批量地向渣面加入碳粉 。
.综合脱氧综合脱氧是在还原过程中交替使用沉淀和扩散脱氧 。
中频冶炼的脱氧制度为：还原期开始用沉淀脱氧 ， 加入锰铁 ， 或块等 ， 称为预脱氧；薄渣形成后 ， 用粉状脱氧剂如碳粉、硅铁粉扩散脱氧；出钢前再用强脱氧剂块、硅钙等沉淀脱氧 ， 称为终脱氧 。
.脱硫（1）影响脱S的因素还原渣 。

23、碱度：渣中CaO是脱S的首要条件 ， 在酸性渣中CaO全部被i 所结合而无脱S的能力 ， 所以脱S要在碱性渣条件下才能进行 。
R=2.53.0时脱S效果最好 。
渣中FeO含量：在还原其中 ， （e）随着扩散脱氧的进行而逐渐降低 ， 随着（e）降低脱S反应顺利进行 。
因此在还原气氛下炉渣只要保持较高的碱度 ， 脱S效果就越好 。
渣中CaF2 和MgO渣中加入CaF2 能改还原渣的流动性 ， 提高S的扩散能力有利于脱S 。
同时CaF2 能与S形成易挥发物 ， 有直接脱S作用 ， 且不影响碱度 。
然考虑到对炉衬的侵蚀作用 ， CaF2 用量不宜过多 。
MgO是碱性氧化物 ， 渣中MgO过多会使炉渣流动性变坏 ， 影响S的扩散能力 ， 并给脱氧等带来许多困难 ， 因 。

24、而不希望炉渣中MgO过多 。
渣量适当加入渣量可以稀释渣中CaS浓度 ， 对脱S有明显效果 。

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标题：中频|中频炉冶炼工艺资料( 四 )